Железобетонные подпоры

Железобетонные подпоры для виноградной лозы в последнее время начинают приобретать довольно широкое распро­странение в связи с тем, что они имеют существенные преимуще­ства перед другими видами подпор и, в первую очередь, перед де­ревянными. Преимущества эти следующие:

1)    большая механическая прочность;

2)    устойчивость против атмосферных влияний (не подвержены гниению и коррозии);

3)    отсутствие повреждений насекомыми и грибными микроорга­низмами;

4)    гладкая поверхность, которую легко содержать в чистоте;

5)    прочность и отсутствие ежегодных больших затрат на ремонт.

Практикой уже установлены наиболее целесообразные формы, размеры и способы изготовления бетонных подпор. Так, если их из­готовляют на месте, то предпочитают прямоугольное сечение, которое легче выполнять в деревянных формах.

Подпоры треугольного, круглого, полукруглого и Т-образного сечения выполняют, обычно, в металлических формах. Наиболее употребительные размеры железобетонных подпор следующие: длина 2,10—2,40 м; сечение угловых (крайних) стол­бов в нижнем, широком, конце— 12,5х10 см и в верхнем, узком, конце — до 10х7,5 см.

Сечение боковых опор для концевых стол­бов 10х5 см. Промежуточные столбы делают несколько более тон­кими. Приведенные размеры — только примерные: высота железо­бетонных подпор и их сечение могут изменяться в зависимости от принятой формировки и системы ведения кустов.

Технология производства железобетонных подпор не сложна, она сводится к сбивке форм, сборке арматуры, составлению бетон­ной смеси и набивке ею форм.

Наиболее просты и удобны деревянные формы из досок, гладко выструганных с внутренней стороны, соприкасающейся с цементом. Формы собираются обычно по несколько штук в батареи. На раму и внешние стороны формы идут доски толщиной 5 см, внутренние перегородки могут иметь толщину 2,5 см.

Формы смазывают маслом, чтобы дерево не коробилось и чтобы к нему не приставал цемент. При массовом изготовлении железобетонных подпор лучше пользоваться металлическими фор­мами, применяемыми на спе­циальных заводах. Подпоры в этих формах получаются более выровненными и гладкими.

Большое значение при изго­товлении подпор имеет также арматура и правильная ее сбор­ка. Арматуру лучше составлять из стальных стержней диамет­ром 6 мм. Стержни нужно рас­полагать по периферии столба на 2 см внутрь от его поверх­ности, чтобы они не подверга­лись коррозии.

Для заполнения форм и це­ментации применяют различ­ные составы в зависимости от назначения подпор и их разме­ров. Для обычных промежу­точных подпор рекомендуют, например, следующий состав: 50 кг цемента и 0,05 м3 гравия или песка (с максимальной степенью агрегации в 1,90 см); воду добавляют, в зависи­мости от степени влажности гравия или песка, от 13,3 до 17 л.

Для главных (угловых) подпор смесь составляют из 50 кг цемента, 0,05 м3 песка и 0,09 м3 гравия с наибольшей степенью агрегации в 2,54 см. Воду добавляют также в зави­симости от влажности песка и гравия в количестве от 14,2 до 20.8 л.

Приведенная для примера рецептура бетона не является, ко­нечно, исчерпывающей. Наоборот, она неизбежно будет меняться в зависимости от сорта применяемого цемента и других условий. При массовом производстве железобетонных подпор необходимо пользоваться обычной методикой проектирования железобетонных конструкций. Бетон, употребляемый для подпор, должен отвечать обычным требованиям механической прочности и обладать возможно большей плотностью.

Формы заполняют следующим образом. Хорошо размешанную смесь (бетон) вносят в форму равномерным слоем толщиной, при­мерно, 2,5 см. Затем закладывают два стальных стержня на каждом углу формы на 2 см от ее дна. После этого форму заполняют бето­ном так, чтобы до верха осталось еще не менее 2 см, на бетон осторожно накладывают еще два стержня и после этого форму за­полняют смесью до поверхности, состав выравнивают и сглажи­вают.

В процессе заполнения необходимо следить за тем, чтобы стержни не переместились, для этого встряхивают формы и посту­кивают по ним, тогда бетон ложится плотным слоем, без пустот, и выравнивается поверхность.

После достаточного затвердевания смеси (летом достаточно 24 часов, зимой больше) формы разбирают и сырые подпоры осто­рожно вынимают. Летом сырые подпоры сохраняют в тени, поли­вая водой не реже двух раз в сутки в течение 16 дней, чтобы они окончательно затвердели. Новые подпоры должны после затвер­девания выдерживаться до их установки не менее одного месяца (лучше два-три месяца).

Прикреплять шпалерную проволоку к железобетонным подпо­рам можно различными способами. Иногда подпоры снабжают спе­циальными скобами или отверстиями. При указанной выше форме подпор проще всего проволоку прикреплять путем привязывания ее при помощи маленьких отрезков тонкой проволоки, обвязывае­мой вокруг подпоры и прикручиваемой к основной проволоке шпа­леры. Такой способ крепления проволо­ки вполне надежен, не требует никаких дополнительных приспо­соблений.


Статистика сайта
   Яндекс цитирования